Zgodovino kastinga je mogoče zaslediti do 19. stoletja in je doživela več pomembnih tehnoloških inovacij in razširitev uporabe.
Zgodnji razvoj
Leta 1822 je William Jouch zgradil prvi kasting stroj z dnevnim izhodom 12, 000 do 20, 000 vrsto svinca, ki prikazuje proizvodni potencial postopka vlivanja die. IN 1849 je Sturges zasnoval in zgradil prvi ročni stroj za vročo komoro bata in dobil patent v ZDA. IN 1855 je Mergenthaler izumil stroj za kasting tiskarske matrice in začel proizvajati nizko cepljenje svinca in vrsto kositrne zlitine. Do 1860 -ih so ga uporabljali za proizvodnjo kastinških delov cinkove zlitine. Moderni razvoj
Leta 1904 je Franklin iz Združenega kraljestva začel uporabljati metodo kastinga die za proizvodnjo avtomobilskih ležajev, ki povezujejo ležaje, s pionirjem, ki je pioniral uporabo delov v kastingu v avtomobilski industriji. IN 1905 je Dohler uspešno razvil die kasting stroj za industrijsko proizvodnjo, kasting cinka, kositer in bakrene zlitine. Wagner je nato zasnoval gooseck pnevmatski stroj za izdelavo matric za proizvodnjo ulitkov aluminijevih zlitin.
IN 1927 je češki inženir Joseph Pollack zasnoval stroj za hladno komoro, ki je tehnologijo za iztegnjenje postavil velik korak naprej.
V petdesetih letih prejšnjega stoletja se je začel razvoj obsežnih strojev za iztegnitev matric, v zadnjem desetletju pa so se v smeri avtomatizacije in inteligence začeli razvijati stroji za iztekanje.
IN 1966 je ameriški General Motors predlagal metodo natančnosti, hitrosti in gostote.
IN 1969 je ameriški Alex predlagal metodo izstrelitve brez pore za kisik, napolnjeno s kisikom.
Moderna aplikacija in tehnološki napredek Cold Chamber Diething in vroče komore za odpravo: hladna komora je primerna za kovine, ki ne morejo uporabljati procesov iztrganja vroče komore, kot so aluminij, magnezij, baker in cinka z visoko vsebnostjo aluminija; Vroče komore je primerno za polnjenje kalupov tekočih in pol-tekočih kovin. Material Application: Cink je najlažji kovina, ki jo je treba izenačiti, ekonomično in veliko stiskalne trdnosti za majhne dele; Aluminij je lahek in ima visoko dimenzijsko stabilnost za zapletene in tankostenske ulice; Magnezij ima visoko razmerje med trdnostjo in težo; Baker ima visoko trdoto in močno korozijsko odpornost. Proviran proces: vključno z neporoznim postopkom iztekanja matrice za zmanjšanje napak v vlivanju in odpravljanje pore, neposredni postopek vbrizgavanja, natančnost in visoko hitrost tehnologije za iztegnitev matrice ter pol trdno uteževanje itd.
